五、解決發(fā)動機通氣管排油故障

某一改型發(fā)動機的原型機結構特點為：曲軸箱與傳動箱相互密閉隔離；傳動箱中傳動結構為自動離合、鏈條與齒輪組合式結構；傳動箱通過帶迷宮的通氣管與外界實現(xiàn)大氣平衡。發(fā)動機經(jīng)過改型后，傳動結構不變，通氣管處的各項結構亦不變，但改型發(fā)動機的曲軸箱與傳動箱成為相連通的一個腔體。

改型發(fā)動機試制后，首先按摩蘭標準進行了100h的臺架耐久試驗。實施試驗時，為檢查發(fā)動機通氣管處潤滑油是否存在泄漏及若存在泄漏情況時的泄漏程度，特意在通氣管的出口處設了一個集油盤。100h試驗結束后，集油盤內有少量潤滑油存在。因潤滑油的泄漏量較少，當時分析認為屬正�，F(xiàn)象，因此未給予足夠的重視。100h的發(fā)動機臺架耐久試驗完成后，該改型發(fā)動機裝車3輛，開始進行6000km的可靠性道路試驗。在路試進行了3、5天后，在進行檢查箱體內的潤滑油量時，發(fā)現(xiàn)潤滑損失均在200－300ml，損失量較大，屬異常情況。

針對此異�，F(xiàn)象，在故障排除過程中排除了以下情況：

a）排除了各密封處存在泄漏的可能性；
b）排除了氣門油封、活塞環(huán)密封不良造成的潤滑油異常消耗；
c）經(jīng)過計算及與同類機型對比，排除了因曲軸箱加傳動箱容積不足，使腔內壓力過大而造成通氣管排油的可能性。

在排除以上各種可能性的同時，對故障車進行了靜止的勻速、變速試運轉檢查，發(fā)現(xiàn)確有通氣管排油現(xiàn)象的存在。

經(jīng)過分析，認為造成通氣管排油的主要原因在于：

a）原機型通氣管處的迷宮結構設計較為簡單，僅能滿足單純傳動箱時油氣分離的需要，而在曲軸箱、傳動箱形成一個腔后，因內腔壓力變化較原來大且劇烈，因此此迷宮不能很好地實現(xiàn)油氣的分離機能；
b）通氣管與箱體間連接管的孔徑太小，易被細小油滴堵塞，內腔壓力變化較大時容易產(chǎn)生通氣管排油現(xiàn)象；
c）傳動箱內油面較高，迷宮及通氣管出口離油面較近及整車運轉時鏈條攪動潤滑油較為激烈； 針對該故障，提出總體解決方案如下：www.251340.com
a）加大通氣管連接管的孔徑，由D2增加到D7，使連接管孔不易被堵塞；
b）改進迷宮的結構，使之能有效地實現(xiàn)油氣分離的機能；
c）改變迷宮及通氣管的位置。

解決方案b條、c條的實施需對模具進行修改，工作量大、實施困難且對模具壽命有較大的影響，因此在目前所用的這套發(fā)動機箱體模具上暫不做修改，僅采用解決方案的a條來進行改進。同時，在通氣管的出口處增加外部防塵裝置，以保證加大孔徑后仍維持曲軸箱內的清潔度。

采用改進措施后，裝車試運轉及進行路試檢驗，措施有效，異常排除。